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Torno

Este artículo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra, véase Torno (desambiguación)

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’)[1]​ a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica importante en el proceso industrial de mecanizado.

Torno paralelo moderno

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nailon y el grilón, por ejemplo.

Historia

Tornos antiguos

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.). [2]

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de «arco de violín». En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.[2]

Tornos mecánicos

 
Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:
a. Bancada
b. Carro
c. Cabezal
d. Rueda de retroceso
e. Polea de conos para la transmisión desde una fuente externa de energía
f. Plato
g. Cigüeña
h. Husillo
 
Torno de metal en un taller escolar

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión:

 
Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a través de correas

En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.En 1850 se ubicó en la Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros de laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.

Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.[3]

Introducción del control numérico por computadora

 
Torno moderno de control numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit, 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.

Tipos de tornos

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

Torno paralelo

 
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador

 
Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver

 
Operaria manejando un torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

  • Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
  • Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como «cabezal móvil» o «tipo suizo» (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta, cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

 
Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.

Torno CNC

 
Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

 
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.[4]

Otros tipos de tornos

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.

El nombre de torno se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

Estructura del torno

 
Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cinco componentes principales:

  • Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
  • Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
  • Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
  • Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
  • Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

Equipo auxiliar

 
Plato de garras universal
 
Plato y perno de arrastre

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:

  • Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
  • Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
  • Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
  • Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
  • Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
  • Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
  • Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
  • Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
  • Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otra.

Herramientas de torneado

 
Brocas de centrar de acero rápido
 
Herramienta de metal duro soldada

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.

 
Herramientas para diversos mecanizados

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro

 
Herramientas de roscar y mandrinar
 
Plaquita de tornear de metal duro
 
Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

La calidad de las plaquitas de metal duro (widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.[5]

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.

Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.

Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.

Ejemplos de código de plaquita: SNMG 160408 HC

Primera
letra
Forma
geométrica
C Rómbica 80°
D Rómbica 55°
L Rectangular
R Redonda
S Cuadrada
T Triangular
V Rómbica 35°
W Hexagonal 80°
Segunda
letra
Ángulo de
incidencia
A
B
C
D 15°
E 20°
F 25°
G 30°
N
P 11°
Tercera
letra
Tolerancia
dimensional
J Menor
 
Mayor
K
L
M
N
U
Cuarta
letra
Tipo de sujeción
A Agujero sin avellanar
G Agujero con rompevirutas en dos caras
M Agujero con rompevirutas en una cara
N Sin agujero ni rompevirutas
W Agujero avellanado en una cara
T Agujero avellanado y rompevirutas en una cara
R Sin agujero y con rompevirutas en una cara
X No estándar (Diseño especial)

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.

Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.

Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.

Especificaciones técnicas de los tornos

Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:[6]

Capacidad

  • Altura de puntos;
  • distancia entre puntos;
  • diámetro admitido sobre bancada o volteo, se mide del centro del husillo al inicio de la bancada
  • diámetro admitido sobre escote;
  • diámetro admitido sobre carro transversal;
  • ancho de la bancada;
  • longitud del escote delante del plato liso.

Cabezal fijo

  • Diámetro del agujero del husillo principal o paso de barra;
  • nariz del husillo principal; o nariz de husillo secundario
  • cono Morse del husillo principal;
  • gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm);
  • número de velocidades.

Carros

  • Recorrido del carro transversal;
  • recorrido del "charriot" o carro superior;
  • dimensiones máximas de la herramienta,
  • gama de avances longitudinales;
  • gama de avances transversales.
  • recorrido del avance automático (carro longitudinal)
  • recorrido del avance automático (carro transversal).

Roscado

  • Gama de pasos métricos;
  • gama de pasos Whitworth;
  • gama de pasos modulares;
  • gama de pasos Diametral Pitch;
  • paso del husillo patrón.

Cabezal móvil

El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de ellas, el soporte, se apoya sobre las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.[7]

Motores

  • Potencia del motor principal (habitualmente en kW);
  • potencia de la motobomba de refrigerante (en kW).

Lunetas

No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

  • Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
  • Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
  • Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
  • Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.

Operaciones de torneado

Cilindrado

 
Esquema de torneado cilíndrico

Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.

El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

Refrentado

 
Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.

Ranurado

 
Poleas torneadas

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

  • Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
  • Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6
Profundidad de la rosca
7
Paso

 

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

  • Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
  • Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
  • Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.

Roscado en torno paralelo

 
barra hexagonal
 
Figura 1
 
Figura 2
 
Figura 3
 
Figura 4

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Whitworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.

En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Para ello se realizan las siguientes operaciones:

  1. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales.
  2. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.
  3. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo.
  4. Se rosca el cuerpo del tornillo, dando lugar a la pieza finalizada.

Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga, tronzando finalmente la parte mecanizada.

Moleteado

 
Eje moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.

El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:

  • Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
  • Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Torneado de conos

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:

 
Pinzas cónicas portaherramientas

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

  • En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
  • En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
  • Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

Para calcular el ángulo de inclinación del carro se procede de la siguiente manera:

 

 

donde   es el diámetro mayor,   es el diámetro menor y   es la longitud del cono.

Torneado esférico

 
Esquema funcional torneado esférico

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rótula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

Segado o tronzado

 
Herramienta de ranurar y segar

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.

Chaflanado

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1 mm por 45°. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Mecanizado de excéntricas

 
Cigüeñal de un motor de barco de 6 cilindros en línea, con 7 apoyos

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre dos puntos.

Mecanizado de espirales

Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de las garras.

Taladrado

 
Contrapunto para taladrados

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

Parámetros de corte del torneado

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes:

  • Elección del tipo de herramienta más adecuado
  • Sistema de fijación de la pieza
  • Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
  • Diámetro exterior del torneado
  • Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
  • Avance en mm/rev, de la herramienta
  • Avance en mm/mi de la herramienta
  • Profundidad de pasada
  • Esfuerzos de corte
  • Tipo de torno y accesorios adecuados

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

 

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y Dc es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.[8]

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

  • Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
  • Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
  • Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

  • Formación de filo de aportación en la herramienta.
  • Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
  • Baja productividad.
  • Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

 

Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

 

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

Efectos de la velocidad de avance

  • Decisiva para la formación de viruta
  • Afecta al consumo de potencia
  • Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

  • Buen control de viruta
  • Menor tiempo de corte
  • Menor desgaste de la herramienta
  • Riesgo más alto de rotura de la herramienta
  • Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

  • Viruta más larga
  • Mejora de la calidad del mecanizado
  • Desgaste acelerado de la herramienta
  • Mayor duración del tiempo de mecanizado
  • Mayor coste del mecanizado

Tiempo de torneado

 

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm².[9]

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina. Se expresa en kilovatios (kW).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

 

donde

  • Pc es la potencia de corte (kW)
  • Ac es el diámetro de la pieza (mm)
  • f es la velocidad de avance (mm/min)
  • Fc es la fuerza específica de corte (N/mm²)
  • ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado

  • Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
  • Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
  • Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
  • Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
  • Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
  • Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
  • Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.[5]

Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo tóxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, inconells, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la acción de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc., suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Puesta a punto de los tornos

Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados, es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones.

Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes:

Revisión de tornos
Nivelación Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión.
Concentricidad del cabezal Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano, se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente.
Comprobación de redondez de las piezas Se mecaniza un cilindro a un diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro.
Alineación del eje principal Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud, se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado.
Alineación del contrapunto Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad.

Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica principalmente cuando se estrena la máquina.

Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.

Perfil de los profesionales torneros

Ante la diversidad de tornos que existe, también existen diferentes perfiles de los profesionales torneros dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:[10]

Programadores de tornos de control numérico

Los tornos de control numérico (CNC), exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno como los siguientes:

  • Prestaciones del torno
  • Prestaciones y disponibilidad de herramientas
  • Sujeción de las piezas
  • Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
  • Uso de refrigerantes
  • Cantidad de piezas a mecanizar
  • Acabado superficial. Rugosidad
  • Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:

  • Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado
  • Avance óptimo del mecanizado
  • Profundidad de pasada
  • Velocidad de giro (RPM) del cabezal
  • Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.[11]

Preparadores de tornos automáticos y de control numérico por computadora (CNC)

En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de control numérico por computadora (CNC), debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de control numérico.

Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que solo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automáticos, si estos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o autómatas.

Véase también

Referencias

  1. DRAE
  2. Museo de Elgóibar. . Archivado desde el original el 12 de noviembre de 2010. Consultado el 10 de marzo de 2011. 
  3. Patxi Aldabaldetrecu. Reseña histórica de la máquina-herramienta
  4. Curso programación torno CNC Fagor 8050
  5. Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10
  6. Lasheras Esteban, José María (2000) Tecnología mecánica y metrotecnia. Editorial Donostiarra, S. A. ISBN 978-84-7063-087-3. P. 651.
  7. Productividad el 24 de enero de 2009 en Wayback Machine., en CoroKey 2006, Sandvik.
  8. Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. 
  9. . Archivado desde el original el 28 de septiembre de 2007. Consultado el 10 de agosto de 2007. 
  10. * Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9. 

Bibliografía

  • Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5. 
  • Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10. 
  • Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5. 
  • Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9. 
  • Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3. 

Enlaces externos

  • Fundación de investigación de la Máquina-Herramienta
  • Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta
  • Bienal Española de la Máquina-Herramienta
  • Directorio de Expositores de la Bienal Española de la Máquina-Herramienta
  • (Mi Mecánica Popular)
  • Imágenes de trabajos hechos con Torno (enlace roto disponible en Internet Archive; véase el historial, la primera versión y la última).
  • Tipos de máquinas de torno utilizadas en las industrias
  •   Datos: Q187833
  •   Multimedia: Lathes

torno, este, artículo, refiere, tornos, utilizados, industria, metalúrgica, para, mecanizado, metales, para, otros, tipos, tornos, para, otras, acepciones, esta, palabra, véase, desambiguación, este, artículo, sección, tiene, referencias, pero, necesita, más, . Este articulo se refiere a los tornos utilizados en la industria metalurgica para el mecanizado de metales Para otros tipos de tornos y para otras acepciones de esta palabra vease Torno desambiguacion Este articulo o seccion tiene referencias pero necesita mas para complementar su verificabilidad Este aviso fue puesto el 13 de febrero de 2017 Se denomina torno del latin tornus y este del griego tornos giro vuelta 1 a un conjunto de maquinas y herramientas que permiten mecanizar roscar cortar agujerear cilindrar desbastar y ranurar piezas de forma geometrica por revolucion Estas maquinas herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar sujeta en el cabezal o tambien llamado chuck fijada entre los puntos de centraje mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnologicas de mecanizado adecuadas Desde el inicio de la Revolucion industrial el torno se ha convertido en una maquina basica importante en el proceso industrial de mecanizado Torno paralelo moderno La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guias o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea llamado eje x sobre este carro hay otro que se mueve segun el eje z en direccion radial a la pieza que se tornea y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar para hacer conos y donde se apoya la torreta portaherramientas Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotacion produce el cilindrado de la pieza y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetria de la pieza se realiza la operacion denominada refrentado Los tornos copiadores automaticos y de control numerico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultanea consiguiendo cilindrados conicos y esfericos En el caso de los tornos paralelos llevan montado un tercer carro de accionamiento manual y giratorio llamado charriot sujeto al carro transversal Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos pueden ser diversos desde el acero y el hierro de fundicion entre los de mayor dureza el bronce y el laton mas blandos alcanzando a tornear hasta los mas plasticos como el nailon y el grilon por ejemplo Indice 1 Historia 1 1 Tornos antiguos 1 2 Tornos mecanicos 1 3 Introduccion del control numerico por computadora 2 Tipos de tornos 2 1 Torno paralelo 2 2 Torno copiador 2 3 Torno revolver 2 4 Torno automatico 2 5 Torno vertical 2 6 Torno CNC 2 7 Otros tipos de tornos 3 Estructura del torno 4 Equipo auxiliar 5 Herramientas de torneado 5 1 Caracteristicas de las plaquitas de metal duro 5 2 Codigo de formatos de las plaquitas de metal duro 6 Especificaciones tecnicas de los tornos 6 1 Capacidad 6 2 Cabezal fijo 6 3 Carros 6 4 Roscado 6 5 Cabezal movil 6 6 Motores 6 7 Lunetas 7 Movimientos de trabajo en la operacion de torneado 8 Operaciones de torneado 8 1 Cilindrado 8 2 Refrentado 8 3 Ranurado 8 4 Roscado en el torno 8 4 1 Roscado en torno paralelo 8 5 Moleteado 8 6 Torneado de conos 8 7 Torneado esferico 8 8 Segado o tronzado 8 9 Chaflanado 8 10 Mecanizado de excentricas 8 11 Mecanizado de espirales 8 12 Taladrado 9 Parametros de corte del torneado 9 1 Velocidad de corte 9 2 Velocidad de rotacion de la pieza 9 3 Velocidad de avance 9 4 Tiempo de torneado 9 5 Fuerza especifica de corte 9 6 Potencia de corte 10 Factores que influyen en las condiciones tecnologicas del torneado 11 Formacion de viruta 12 Mecanizado en seco y con refrigerante 13 Puesta a punto de los tornos 14 Normas de seguridad en el torneado 15 Perfil de los profesionales torneros 15 1 Programadores de tornos de control numerico 15 2 Preparadores de tornos automaticos y de control numerico por computadora CNC 16 Vease tambien 17 Referencias 18 Bibliografia 19 Enlaces externosHistoria EditarTornos antiguos Editar La existencia de tornos esta atestiguada desde al menos el ano 850 a C La imagen mas antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris siglo IV a C 2 Durante siglos los tornos funcionaron segun el sistema de arco de violin En el siglo XIII se invento el torno de pedal y pertiga flexible que tenia la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos con lo cual estas quedaban libres para otras tareas En el siglo XV surgieron otras dos mejoras la transmision por correa y el mecanismo de biela manivela 2 Tornos mecanicos Editar Torno paralelo de 1911 cuyas piezas mostradas son a Bancada b Carro c Cabezal d Rueda de retroceso e Polea de conos para la transmision desde una fuente externa de energia f Plato g Ciguena h Husillo Torno de metal en un taller escolar Al comenzar la Revolucion industrial en Inglaterra durante el siglo XVII se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metalica El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la produccion en serie de piezas de precision anos 1780 Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante hacia 1797 Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante 1820 Thomas Blanchard inventa el torno copiador anos 1840 desarrollo del torno revolver Una serie de antiguos tornos propulsados un motor central a traves de correas En 1833 Joseph Whitworth se instalo por su cuenta en Manchester Sus disenos y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la epoca En 1839 patento un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guias planas y carro transversal automatico que tuvo una gran aceptacion Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad Uno de ellos construido en 1843 se conserva en el Science Museum de Londres El otro construido en 1850 se conserva en el Birmingham Museum En 1850 se ubico en la Ferreria de San Blas de Sabero Leon fabrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina Leonesa de Minas un torno para tornear los cilindros de laminacion de los trenes laminadores actualmente esta expuesto en el Museo de la Siderurgia y Mineria de Castilla Leon en Sabero en el mismo lugar donde se ubico hace mas de 160 anos Pero en 1839 fue J G Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales A finales del siglo XIX este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamanos y pesos El diseno y patente en 1890 de la caja de Norton incorporada a los tornos paralelos dio solucion al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar 3 Introduccion del control numerico por computadora Editar Torno moderno de control numerico El torno de control numerico es un ejemplo de automatizacion programable Se diseno para adaptar las variaciones en la configuracion de los productos Su principal aplicacion se centra en volumenes de produccion medios de piezas sencillas y en volumenes de produccion medios y bajos de piezas complejas Uno de los ejemplos mas importantes de automatizacion programable es el control numerico en la fabricacion de partes metalicas El control numerico CN es una forma de automatizacion programable en la cual el equipo de procesado se controla a traves de numeros letras y otros simbolos Estos numeros letras y simbolos estan codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta Cuando la tarea en cuestion cambia se cambia el programa de instrucciones La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volumenes de produccion bajos o medios dado que es mas facil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado El primer desarrollo en el area del control numerico lo realizo el inventor norteamericano John T Parsons Detroit 1913 2007 junto con su empleado Frank L Stulen en la decada de 1940 El concepto de control numerico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las helices de un helicoptero Tipos de tornos EditarActualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos cuya aplicacion depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas Torno paralelo Editar Caja de velocidades y avances de un torno paralelo El torno paralelo o mecanico es el tipo de torno que evoluciono partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las maquinas herramientas mas importante que han existido Sin embargo en la actualidad este tipo de torno esta quedando relegado a realizar tareas poco importantes a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales Para la fabricacion en serie y de precision han sido sustituidos por tornos copiadores revolver automaticos y de CNC Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometria de las piezas torneadas Torno copiador Editar Esquema funcional de torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidraulico y electronico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caracteristicas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guia Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diametros que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente Tambien son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del marmol artistico para dar forma a las columnas embellecedoras La preparacion para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rapida y por eso estas maquinas son muy utiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes Las condiciones tecnologicas del mecanizado son comunes a las de los demas tornos solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacion de la viruta y un sistema de lubricacion y refrigeracion eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina Torno revolver Editar Operaria manejando un torno revolver El torno revolver es una variedad de torno disenado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultaneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado Las piezas que presentan esa condicion son aquellas que partiendo de barras tienen una forma final de casquillo o similar Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras se va taladrando mandrilando roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando refrentando ranurando roscando y cortando con herramientas de torneado exterior El torno revolver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza Tambien se pueden mecanizar piezas de forma individual fijandolas a un plato de garras de accionamiento hidraulico Torno automatico Editar Se llama torno automatico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo esta enteramente automatizado La alimentacion de la barra necesaria para cada pieza se hace tambien de forma automatica a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidraulico Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos Los de un solo husillo se emplean basicamente para el mecanizado de piezas pequenas que requieran grandes series de produccion Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automaticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza Como los husillos van cambiando de posicion el mecanizado final de la pieza resulta muy rapido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultanea La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de produccion El movimiento de todas las herramientas esta automatizado por un sistema de excentricas y reguladores electronicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera Un tipo de torno automatico es el conocido como cabezal movil o tipo suizo Swiss type en los que el desplazamiento axial viene dado por el cabezal del torno En estas maquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente Los tornos de cabezal movil tienen tambien la peculiaridad de disponer de una luneta o canon que guia la barra a la misma altura de las herramientas Por este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparacion a su diametro El rango de diametros de un torno de cabezal movil llega actualmente a los 38 milimetros de diametro de barra aunque suelen ser maquinas de diametros menores Este tipo de tornos pueden funcionar con levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas Torno vertical Editar Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno de eje vertical disenado para mecanizar piezas de gran tamano que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harian dificil su fijacion en un torno horizontal Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el unico punto de sujecion de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas La manipulacion de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gruas de puente o polipastos Torno CNC Editar Torno CNC Articulo principal Torno CNC El torno CNC es un torno dirigido por control numerico por computadora Ofrece una gran capacidad de produccion y precision en el mecanizado por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado el cual procesa las ordenes de ejecucion contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologia de mecanizado en torno Es una maquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas sobre todo piezas de revolucion y permite mecanizar con precision superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC La velocidad de giro de cabezal portapiezas el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucion de la pieza estan programadas y por tanto exentas de fallos imputables al operario de la maquina 4 Otros tipos de tornos Editar Ademas de los tornos empleados en la industria mecanica tambien se utilizan tornos para trabajar la madera la ornamentacion con marmol o granito El nombre de torno se aplica tambien a otras maquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental Estas maquinas tienen una aplicacion y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este articulo Estructura del torno Editar Torno paralelo en funcionamiento El torno tiene cinco componentes principales Bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno En su parte superior lleva unas guias por las que se desplaza el cabezal movil o contrapunto y el carro principal Cabezal fijo contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance Incluye el motor el husillo el selector de velocidad el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance Ademas sirve para soporte y rotacion de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo Contrapunto el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos asi como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada Carro portatil consta del carro principal que produce los movimientos de la herramienta en direccion axial y del carro transversal que se desliza transversalmente sobre el carro principal en direccion radial En los tornos paralelos hay ademas un carro superior orientable formado a su vez por tres piezas la base el charriot y la torreta portaherramientas Su base esta apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier direccion Cabezal giratorio o chuck su funcion consiste en sujetar la pieza a mecanizar Hay varios tipos como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal mayoritariamente empleado en el taller mecanico al igual que hay chucks magneticos y de seis mordazas Equipo auxiliar Editar Plato de garras universal Plato y perno de arrastre Se requieren ciertos accesorios como sujetadores para la pieza de trabajo soportes y portaherramientas Algunos accesorios comunes incluyen Plato de sujecion de garras universal sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento Plato de sujecion de garras blandas sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a traves de una superficie ya acabada Son mecanizadas para un diametro especifico no siendo validas para otros Centros o puntos soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta Perno de arrastre Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando esta montada entre centros Soporte fijo o luneta fija soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta Soporte movil o luneta movil se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte Torreta portaherramientas con alineacion multiple Plato de arrastre para amarrar piezas de dificil sujecion Plato de garras independientes tiene 4 garras que actuan de forma independiente unas de otra Herramientas de torneado Editar Brocas de centrar de acero rapido Herramienta de metal duro soldada Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores el material del que estan constituidas y el tipo de operacion que realizan Segun el material constituyente las herramientas pueden ser de acero rapido metal duro soldado o plaquitas de metal duro widia intercambiables Herramientas para diversos mecanizados La tipologia de las herramientas de metal duro esta normalizada de acuerdo con el material que se mecanice puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes El codigo ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla mas abajo Cuando la herramienta es de acero rapido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los angulos de corte especificos en una afiladora Esto ralentiza bastante el trabajo porque la herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el angulo de incidencia del corte este correcto Por ello cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rapida Caracteristicas de las plaquitas de metal duro Editar Herramientas de roscar y mandrinar Plaquita de tornear de metal duro Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable La calidad de las plaquitas de metal duro widia se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza el tipo de aplicacion y las condiciones de mecanizado La variedad de las formas de las plaquitas es grande y esta normalizada Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y esta sujeta a un desarrollo continuo 5 Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente Materiales SimbolosMetales duros recubiertos HCMetales duros HCermets HT HCCeramicas CA CN CCNitruro de boro cubico BNDiamantes policristalinos DP HCLa adecuacion de los diferentes tipos de plaquitas segun sea el material a mecanizar se indican a continuacion y se clasifican segun una Norma ISO ANSI para indicar las aplicaciones en relacion a la resistencia y la tenacidad que tienen Codigo de calidades de plaquitas Serie ISO CaracteristicasSerie P ISO 01 10 20 30 40 50 Ideales para el mecanizado de acero acero fundido y acero maleable de viruta larga Serie M ISO 10 20 30 40 Ideales para tornear acero inoxidable ferritico y martensitico acero fundido acero al manganeso fundicion aleada fundicion maleable y acero de facil mecanizacion Serie K ISO 01 10 20 30 Ideal para el torneado de fundicion gris fundicion en coquilla y fundicion maleable de viruta corta Serie N ISO 01 10 20 30 Ideal para el torneado de metales no ferreosSerie S Pueden ser de base de niquel o de base de titanio Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y superaleaciones Serie H ISO 01 10 20 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos Codigo de formatos de las plaquitas de metal duro Editar Como hay tanta variedad en las formas geometricas tamanos y angulos de corte existe una codificacion normalizada compuesta de cuatro letras y seis numeros donde cada una de estas letras y numeros indica una caracteristica determinada del tipo de plaquita correspondiente Ejemplos de codigo de plaquita SNMG 160408 HC Primeraletra FormageometricaC Rombica 80 D Rombica 55 L RectangularR RedondaS CuadradaT TriangularV Rombica 35 W Hexagonal 80 Segundaletra Angulo deincidenciaA 3 B 5 C 7 D 15 E 20 F 25 G 30 N 0 P 11 Terceraletra ToleranciadimensionalJ Menor MayorKLMNU Cuartaletra Tipo de sujecionA Agujero sin avellanarG Agujero con rompevirutas en dos carasM Agujero con rompevirutas en una caraN Sin agujero ni rompevirutasW Agujero avellanado en una caraT Agujero avellanado y rompevirutas en una caraR Sin agujero y con rompevirutas en una caraX No estandar Diseno especial Las dos primeras cifras indican en milimetros la longitud de la arista de corte de la plaquita Las dos cifras siguientes indican en milimetros el espesor de la plaquita Las dos ultimas cifras indican en decimas de milimetro el radio de punta de la plaquita Especificaciones tecnicas de los tornos EditarPrincipales especificaciones tecnicas de los tornos convencionales 6 Capacidad Editar Altura de puntos distancia entre puntos diametro admitido sobre bancada o volteo se mide del centro del husillo al inicio de la bancada diametro admitido sobre escote diametro admitido sobre carro transversal ancho de la bancada longitud del escote delante del plato liso Cabezal fijo Editar Diametro del agujero del husillo principal o paso de barra nariz del husillo principal o nariz de husillo secundario cono Morse del husillo principal gama de velocidades del cabezal habitualmente en rpm numero de velocidades Carros Editar Recorrido del carro transversal recorrido del charriot o carro superior dimensiones maximas de la herramienta gama de avances longitudinales gama de avances transversales recorrido del avance automatico carro longitudinal recorrido del avance automatico carro transversal Roscado Editar Gama de pasos metricos gama de pasos Whitworth gama de pasos modulares gama de pasos Diametral Pitch paso del husillo patron Cabezal movil Editar El cabezal movil esta compuesto por dos piezas que en general son de fundicion Una de ellas el soporte se apoya sobre las guias principales del torno sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del contrapunto encajandolo con la presion adecuada en un agujero conico ciego denominado punto de centrado practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo 7 Motores Editar Potencia del motor principal habitualmente en kW potencia de la motobomba de refrigerante en kW Lunetas Editar No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones tecnicas Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire El roscado a maquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos Movimientos de trabajo en la operacion de torneado EditarMovimiento de corte por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal Este movimiento lo imprime un motor electrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujecion platos de garras pinzas mandrinos auxiliares u otros los cuales sujetan la pieza a mecanizar Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro sin embargo los tornos modernos de Control Numerico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones optimas que el mecanizado permite Movimiento de avance es el movimiento de la herramienta de corte en la direccion del eje de la pieza que se esta trabajando En combinacion con el giro impartido al husillo determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza Este movimiento tambien puede no ser paralelo al eje produciendose asi conos En ese caso se gira el carro charriot ajustando en una escala graduada el angulo requerido que sera la mitad de la conicidad deseada Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances mientras que los tornos de Control Numerico los avances son programables de acuerdo a las condiciones optimas de mecanizado y los desplazamientos en vacio se realizan a gran velocidad Profundidad de pasada movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del util de corte usado el tipo de material mecanizado la velocidad de corte potencia de la maquina avance etc Nonios de los carros para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado donde cada division indica el desplazamiento que tiene el carro ya sea el longitudinal el transversal o el charriot La medida se va conformando de forma manual por el operador de la maquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas Los tornos de control numerico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automaticamente Operaciones de torneado EditarCilindrado Editar Articulo principal Cilindrado Esquema de torneado cilindrico Esta operacion consiste en el mecanizado exterior o interior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilindricos Para poder efectuar esta operacion con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y por tanto el diametro del cilindro y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro El carro paralelo avanza de forma automatica de acuerdo al avance de trabajo deseado En este procedimiento el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacion y concentricidad El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras si es corta o con la pieza sujeta entre puntos y un perno de arrastre o apoyada en luneta fija o movil si la pieza es de grandes dimensiones y peso Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado Refrentado Editar Articulo principal Refrentado Esquema funcional de refrentado La operacion de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas Esta operacion tambien es conocida como fronteado La problematica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro lo que ralentiza la operacion Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza Ranurado Editar Articulo principal Ranurado Poleas torneadas El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilindricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean las cuales tienen muchas utilidades diferentes Por ejemplo para alojar una junta torica para salida de rosca para arandelas de presion etc En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas Roscado en el torno Editar Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos mediante la Caja Norton y de otra la que se realiza con los tornos CNC donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente Las roscas pueden ser exteriores tornillos o bien interiores tuercas debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra1 Fondo o base Cresta o vertice2 Cresta o vertice Fondo o base3 Flanco Flanco4 Diametro del nucleo Diametro del taladro5 Diametro exterior Diametro interior6 Profundidad de la rosca7 Paso Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas Tornear previamente al diametro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los angulos del filete de la rosca Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado Roscado en torno paralelo Editar barra hexagonal Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamanos tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890 que se incorpora a los tornos paralelos y dio solucion al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras De esta manera con la manipulacion de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto metricos como Whitworth Las hay en bano de aceite y en seco de engranajes tallados de una forma u otra pero basicamente es una caja de cambios En la figura se observa como partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo Para ello se realizan las siguientes operaciones Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo Se rosca el cuerpo del tornillo dando lugar a la pieza finalizada Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga tronzando finalmente la parte mecanizada Moleteado Editar Articulo principal Moleteado Eje moleteado El moleteado es un proceso de conformado en frio del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas Dicha deformacion produce un incremento del diametro de partida de la pieza El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrian en caso de que tuviesen la superficie lisa El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas de diferente paso y dibujo Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 centimos de euro aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda El moleteado por deformacion se puede ejecutar de dos maneras Radialmente cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar Longitudinalmente cuando la longitud excede al espesor de la moleta Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos Torneado de conos Editar Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacion viene definido por los siguientes conceptos Diametro mayor Diametro menor Longitud Angulo de inclinacion Conicidad Pinzas conicas portaherramientas Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes En los tornos CNC no hay ningun problema porque programando adecuadamente sus dimensiones los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actuen de forma coordinada Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes Si la longitud del cono es pequena se mecaniza el cono con el charriot inclinado segun el angulo del cono Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segun las dimensiones del cono Para calcular el angulo de inclinacion del carro se procede de la siguiente manera t g b D d 2 L displaystyle mathop mathrm tg beta frac D d 2L b a r c t g D d 2 L displaystyle beta mathop mathrm arctg frac D d 2L donde D displaystyle D es el diametro mayor d displaystyle d es el diametro menor y L displaystyle L es la longitud del cono Torneado esferico Editar Esquema funcional torneado esferico El torneado esferico por ejemplo el de rotulas no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numerico porque programando sus medidas y la funcion de mecanizado radial correspondiente lo realizara de forma perfecta Si el torno es automatico de gran produccion trabaja con barra y las rotulas no son de gran tamano la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas estan afiladas con el perfil de la rotula Hacer rotulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final Segado o tronzado Editar Articulo principal Tronzado Herramienta de ranurar y segar Se llama segado a la operacion de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma Para esta operacion se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diametro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra Es una operacion muy comun en tornos revolver y automaticos alimentados con barra y fabricaciones en serie Chaflanado Editar El chaflanado es una operacion de torneado muy comun que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas El chaflanado mas comun suele ser el de 1 mm por 45 Este chaflan se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada Mecanizado de excentricas Editar Ciguenal de un motor de barco de 6 cilindros en linea con 7 apoyos Una excentrica es una pieza que tiene dos o mas cilindros con distintos centros o ejes de simetria tal y como ocurre con los ciguenales de motor o los ejes de levas Una excentrica es un cuerpo de revolucion y por tanto el mecanizado se realiza en un torno Para mecanizar una excentrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excentricos en los extremos de la pieza que se fijara entre dos puntos Mecanizado de espirales Editar Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal Para ello se debe calcular la transmision que se pondra entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral Es una operacion poco comun en el torneado Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos la cual permite la apertura y cierre de las garras Taladrado Editar Contrapunto para taladrados Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotacion Para esta tarea se utilizan brocas normales que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diametro es grande Las condiciones tecnologicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caracteristicas del material y tipo de broca que se utilice Mencion aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucion de la broca que se utiliza No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga Parametros de corte del torneado EditarLos parametros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes Eleccion del tipo de herramienta mas adecuado Sistema de fijacion de la pieza Velocidad de corte Vc expresada en metros minuto Diametro exterior del torneado Revoluciones por minuto rpm del cabezal del torno Avance en mm rev de la herramienta Avance en mm mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuadosVelocidad de corte Editar Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que esta en contacto con la herramienta La velocidad de corte que se expresa en metros por minuto m min tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice de la profundidad de pasada de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada Las limitaciones principales de la maquina son su gama de velocidades la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacion de la pieza y de la herramienta A partir de la determinacion de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendra el cabezal del torno segun la siguiente formula V c m min n m i n 1 p D c m m 1000 mm m displaystyle V c left mathrm text m over text min right frac n mathrm min 1 times pi times mathrm D c mm 1000 left text mm over text m right dd Donde Vc es la velocidad de corte n es la velocidad de rotacion de la pieza a maquinar y Dc es el diametro de la pieza La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracion de la herramienta Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracion determinada de la herramienta por ejemplo 15 minutos En ocasiones es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracion diferente de la herramienta para lo cual los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccion La relacion entre este factor de correccion y la duracion de la herramienta en operacion de corte no es lineal 8 La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a Desgaste muy rapido del filo de corte de la herramienta Deformacion plastica del filo de corte con perdida de tolerancia del mecanizado Calidad del mecanizado deficiente acabado superficial ineficiente La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a Formacion de filo de aportacion en la herramienta Efecto negativo sobre la evacuacion de viruta Baja productividad Coste elevado del mecanizado Velocidad de rotacion de la pieza Editar La velocidad de rotacion del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto rpm En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del numero de velocidades de la caja de cambios de la maquina En los tornos de control numerico esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacion que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades hasta una velocidad maxima La velocidad de rotacion de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diametro de la pieza n min 1 V c m min 1000 mm m p D c mm displaystyle n text min 1 V c left text m over text min right 1000 left text mm over text m right over pi D c text mm dd Velocidad de avance Editar Articulo principal Avance El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta es decir la velocidad con la que progresa el corte El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucion de la pieza denominado avance por revolucion fz Este rango depende fundamentalmente del diametro de la pieza de la profundidad de pasada y de la calidad de la herramienta Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catalogos de los fabricantes de herramientas Ademas esta velocidad esta limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la maquina El grosor maximo de viruta en mm es el indicador de limitacion mas importante para una herramienta El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un minimo y un maximo de grosor de la viruta La velocidad de avance es el producto del avance por revolucion por la velocidad de rotacion de la pieza F m m m i n N r p m F m m r e v o l u c i o n displaystyle F mathrm mm min N mathrm rpm times F mathrm mm revoluci acute o n dd Al igual que con la velocidad de rotacion de la herramienta en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles mientras que los tornos de control numerico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la maxima velocidad de avance de la maquina Efectos de la velocidad de avance Decisiva para la formacion de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tension mecanica y termicaLa elevada velocidad de avance da lugar a Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo mas alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado La velocidad de avance baja da lugar a Viruta mas larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracion del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizadoTiempo de torneado Editar T minutos Longitud de pasada mm F mm minuto displaystyle T text minutos frac text Longitud de pasada mm F text mm minuto dd Fuerza especifica de corte Editar La fuerza de corte es un parametro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado Este parametro esta en funcion del avance de la herramienta de la profundidad de pasada de la velocidad de corte de la maquinabilidad del material de la dureza del material de las caracteristicas de la herramienta y del espesor medio de la viruta Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx La fuerza especifica de corte se expresa en N mm 9 Potencia de corte Editar La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta la fuerza especifica de corte y del rendimiento que tenga la maquina Se expresa en kilovatios kW Esta fuerza especifica de corte Fc es una constante que se determina por el tipo de material que se esta mecanizando geometria de la herramienta espesor de viruta etc Para poder obtener el valor de potencia correcto el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor r que tiene en cuenta la eficiencia de la maquina Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que esta disponible en la herramienta puesta en el husillo P c A c p f F c 60 10 6 r displaystyle P c A c p f F c over 60 10 6 rho dd donde Pc es la potencia de corte kW Ac es el diametro de la pieza mm f es la velocidad de avance mm min Fc es la fuerza especifica de corte N mm r es el rendimiento o la eficiencia de la maquinaFactores que influyen en las condiciones tecnologicas del torneado EditarDiseno y limitaciones de la pieza tamano tolerancias del torneado tendencia a vibraciones sistemas de sujecion acabado superficial etc Operaciones de torneado a realizar cilindrados exteriores o interiores refrentados ranurados desbaste acabados optimizacion para realizar varias operaciones de forma simultanea etc Estabilidad y condiciones de mecanizado cortes intermitentes voladizo de la pieza forma y estado de la pieza estado potencia y accionamiento de la maquina etc Disponibilidad y seleccion del tipo de torno posibilidad de automatizar el mecanizado poder realizar varias operaciones de forma simultanea serie de piezas a mecanizar calidad y cantidad del refrigerante etc Material de la pieza dureza estado resistencia maquinabilidad barra fundicion forja mecanizado en seco o con refrigerante etc Disponibilidad de herramientas calidad de las herramientas sistema de sujecion de la herramienta acceso al distribuidor de herramientas servicio tecnico de herramientas asesoramiento tecnico Aspectos economicos del mecanizado optimizacion del mecanizado duracion de la herramienta precio de la herramienta precio del tiempo de mecanizado Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar se debe seleccionar el mayor diametro de la barra posible y asegurarse una buena evacuacion de la viruta Seleccionar el menor voladizo posible de la barra Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible 5 Formacion de viruta EditarEl torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad sino que los parametros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economia calidad y precision En particular la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo donde intervienen todos los componentes tecnologicos del mecanizado para que pueda tener el tamano y la forma que no perturbe el proceso de trabajo Si no fuera asi se acumularian rapidamente masas de virutas largas y fibrosas en el area de mecanizado que formarian madejas enmaranadas e incontrolables La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se esta cortando y puede ser tanto ductil como quebradiza y fragil El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz Mecanizado en seco y con refrigerante EditarHoy en dia el torneado en seco es completamente viable Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita La inquietud se desperto durante los anos 90 cuando estudios realizados en empresas de fabricacion de componentes para automocion en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeracion y sobre todo de su reciclado Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones especialmente para taladrados roscados y mandrinados para garantizar la evacuacion de las virutas Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan produciendo mal acabado superficial dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicion gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador evitando la formacion de nubes de polvo toxicas La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables inconells etc En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la accion de corte Para evitar sobrecalentamientos de husillos etc suelen incorporarse circuitos internos de refrigeracion por aceite o aire Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario Es necesario evaluar con cuidado operaciones materiales piezas exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante Puesta a punto de los tornos EditarPara que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados es necesario que periodicamente se someta a una revision y puesta a punto donde se ajustaran y verificaran todas sus funciones Las tareas mas importantes que se realizan en la revision de los tornos son las siguientes Revision de tornos Nivelacion Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizara un nivel de precision Concentricidad del cabezal Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente Comprobacion de redondez de las piezas Se mecaniza un cilindro a un diametro aproximado de 100 mm y con un reloj comparador de precision se verifica la redondez del cilindro Alineacion del eje principal Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje esta alineado o desviado Alineacion del contrapunto Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrometro de precision si el eje ha salido cilindrico o tiene conicidad Otras funciones como la precision de los nonios se realizan de forma mas esporadica principalmente cuando se estrena la maquina Normas de seguridad en el torneado EditarCuando se esta trabajando en un torno hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningun accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada Para ello la mayoria de tornos tienen una pantalla de proteccion Pero tambien de suma importancia es el prevenir ser atrapado a por el movimiento rotacional de la maquina por ejemplo por la ropa o por el cabello largo Perfil de los profesionales torneros EditarAnte la diversidad de tornos que existe tambien existen diferentes perfiles de los profesionales torneros dedicados a estas maquinas entre los que se puede establecer la siguiente clasificacion 10 Programadores de tornos de control numerico Editar Los tornos de control numerico CNC exigen en primer lugar de un tecnico programador que elabore el programa de ejecucion que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno como los siguientes Prestaciones del torno Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujecion de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus caracteristicas de mecanizacion Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial Rugosidad Tolerancia de mecanizacion admisible Ademas debera conocer bien los parametros tecnologicos del torneado que son Velocidad de corte optima a que debe realizarse el torneado Avance optimo del mecanizado Profundidad de pasada Velocidad de giro RPM del cabezal Sistema de cambio de herramientas A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretacion de los planos de las piezas y la tecnica de programacion que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno 11 Preparadores de tornos automaticos y de control numerico por computadora CNC Editar En las industrias donde haya instalados varios tornos automaticos de gran produccion o tornos de control numerico por computadora CNC debe existir un profesional encargado de poner estas maquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automatico o de control numerico Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado el control posterior del trabajo de la maquina suele encargarse a una persona de menor preparacion tecnica que solo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automaticos si estos tienen automatizados el sistema de alimentacion de piezas mediante barras o automatas Vease tambien EditarAlesadora Mecanizado Repujado al tornoReferencias Editar DRAE a b Museo de Elgoibar Historia de los tornos Archivado desde el original el 12 de noviembre de 2010 Consultado el 10 de marzo de 2011 Patxi Aldabaldetrecu Resena historica de la maquina herramienta Curso programacion torno CNC Fagor 8050 a b Sandvik Coromant 2006 Guia Tecnica de Mecanizado AB Sandvik Coromant 2005 10 Especificaciones tecnicas torno convencional Pinacho Lasheras Esteban Jose Maria 2000 Tecnologia mecanica y metrotecnia Editorial Donostiarra S A ISBN 978 84 7063 087 3 P 651 Productividad Archivado el 24 de enero de 2009 en Wayback Machine en CoroKey 2006 Sandvik Sandvik Coromant 2006 Guia Tecnica de Mecanizado AB Sandvik Coromant 2005 10 Perfil profesional de los torneros y fresadores Archivado desde el original el 28 de septiembre de 2007 Consultado el 10 de agosto de 2007 Cruz Teruel Francisco 2005 Control numerico y programacion Marcombo Ediciones tecnicas ISBN 84 267 1359 9 Bibliografia EditarMillan Gomez Simon 2006 Procedimientos de Mecanizado Madrid Editorial Paraninfo ISBN 84 9732 428 5 Sandvik Coromant 2006 Guia Tecnica de Mecanizado AB Sandvik Coromant 2005 10 Larbaburu Arrizabalaga Nicolas 2004 Maquinas Prontuario Tecnicas maquinas herramientas Madrid Thomson Editores ISBN 84 283 1968 5 Cruz Teruel Francisco 2005 Control numerico y programacion Marcombo Ediciones tecnicas ISBN 84 267 1359 9 Varios autores 1984 Enciclopedia de Ciencia y Tecnica Tomo13 Torno Salvat Editores S A ISBN 84 345 4490 3 Enlaces externos EditarFundacion de investigacion de la Maquina Herramienta Asociacion Espanola de Fabricantes de Maquinas Herramienta Bienal Espanola de la Maquina Herramienta Directorio de Expositores de la Bienal Espanola de la Maquina Herramienta Varita hecha con torno Mi Mecanica Popular Imagenes de trabajos hechos con Torno enlace roto disponible en Internet Archive vease el historial la primera version y la ultima Tipos de maquinas de torno utilizadas en las industrias Datos Q187833 Multimedia LathesObtenido de https es wikipedia org w index php title Torno amp oldid 137604083, wikipedia, wiki, leyendo, leer, libro, biblioteca,

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